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　　101.酸洗后的管道和設(shè)備，必須迅速進(jìn)行鈍化。鈍化結(jié)束后，要用偏堿的水沖洗，保護(hù)鈍化膜，以防管道和設(shè)備在空氣中再次銹蝕。通常鈍化液采用亞硝酸鈉溶液。

　　102.預(yù)膜即化學(xué)轉(zhuǎn)化膜，是金屬設(shè)備和管道表面防護(hù)層的一種類型。是在系統(tǒng)清洗之后，正常運(yùn)行之前化學(xué)處理的一個(gè)必要步驟。特別是酸洗和鈍化合格后的管道，可利用預(yù)膜的方法加以防護(hù)。

　　103.當(dāng)管道的設(shè)計(jì)壓力小于或等于0.6Mpa時(shí)(或現(xiàn)場不允許進(jìn)行液壓試驗(yàn)時(shí))，可采用氣壓試驗(yàn)。液壓試驗(yàn)應(yīng)使用清潔水。對不銹鋼、鎳及鎳合金管道試驗(yàn)用水中氯離子不得超過25ppm也可采用其他無毒液體。采用可燃液體試驗(yàn)時(shí)，其閃電不得低于50攝氏度，采用保護(hù)措施。

　　液壓試驗(yàn)

　　1.試壓前的準(zhǔn)備工作。安裝試驗(yàn)用的臨時(shí)注水和排水管線;在試驗(yàn)管道系統(tǒng)的最高點(diǎn)和管道末端安裝排氣閥;在管道的最低處安裝排水閥;壓力表應(yīng)安裝在最高點(diǎn)，試驗(yàn)壓力以此表為準(zhǔn)。

　　2.試驗(yàn)壓力的確定

　　(1)承受內(nèi)壓的地上鋼管道及有色金屬管道的試驗(yàn)壓力應(yīng)為設(shè)計(jì)壓力的1.5倍，埋地鋼管道的試驗(yàn)壓力應(yīng)為設(shè)計(jì)壓力的1.5倍，并不得低于0.4MPa;

　　(2)當(dāng)管道的設(shè)計(jì)溫度高于試驗(yàn)溫度時(shí)，試驗(yàn)壓力應(yīng)符合下列規(guī)定：

　　1)試驗(yàn)壓力應(yīng)按下式計(jì)算： PT=1.5P[σ]T/ [σ]t

　　2)當(dāng)試驗(yàn)溫度下，[σ]T/ [σ]t大于6.5時(shí)，應(yīng)取6.5。

　　3)應(yīng)校核管道在試驗(yàn)壓力條件下的應(yīng)力。當(dāng)PT在試驗(yàn)溫度下，產(chǎn)生超過屈服強(qiáng)度的應(yīng)力時(shí)，應(yīng)將試驗(yàn)壓力PT降至不超過屈服強(qiáng)度時(shí)的最大壓力。

　　(3)承受內(nèi)壓的埋地鑄鐵管道的試驗(yàn)壓力，當(dāng)設(shè)計(jì)壓力小于或等于0.5MPa時(shí)，應(yīng)為設(shè)計(jì)壓力的2倍;當(dāng)設(shè)計(jì)壓力大于0.5MPa時(shí)，應(yīng)為設(shè)計(jì)壓力加0.5MPa。

　　104. 氣壓試驗(yàn)

　　氣壓試驗(yàn)可分為輸送氣體介質(zhì)管道的強(qiáng)度試驗(yàn)和輸送液體介質(zhì)的嚴(yán)密性試驗(yàn)。承受內(nèi)壓鋼管及有色金屬管的試驗(yàn)壓力應(yīng)為設(shè)計(jì)壓力的1.15倍，真空管道的試驗(yàn)壓力應(yīng)為0.2MPa。氣壓試驗(yàn)的方法和要求：

　　(1)氣壓試驗(yàn)介質(zhì)應(yīng)采用干燥潔凈的空氣、氮?dú)饣蚱渌灰兹己蜔o毒的氣體。

　　(2)試驗(yàn)時(shí)應(yīng)裝有壓力泄放裝置，其設(shè)定壓力不得高于試驗(yàn)壓力的1.1倍。

　　(3)試驗(yàn)前，應(yīng)用空氣進(jìn)行預(yù)試驗(yàn)，試驗(yàn)壓力宜為0.3MPa。

　　(4)試驗(yàn)時(shí)，應(yīng)緩慢升壓，當(dāng)壓力升到規(guī)定試驗(yàn)壓力的50%時(shí)，應(yīng)暫停升壓，對管道進(jìn)行一次全面檢查，如無泄漏或其他異?，F(xiàn)象，可繼續(xù)按規(guī)定試驗(yàn)壓力的10%逐級升壓，每級穩(wěn)壓3min，直至試驗(yàn)壓力。并在試驗(yàn)壓力下穩(wěn)壓10min，再將壓力降至設(shè)計(jì)壓力，應(yīng)用發(fā)泡劑檢驗(yàn)有無泄漏，停壓時(shí)間應(yīng)根據(jù)查漏工作需要確定。

　　(5)工藝管道除了強(qiáng)度試驗(yàn)和嚴(yán)密性試驗(yàn)以外，有些管道還要做一些特殊試驗(yàn)，如輸送極度和高度危害介質(zhì)以及可燃介質(zhì)的管道，必須進(jìn)行泄漏性試驗(yàn)。泄漏性試驗(yàn)應(yīng)在壓力試驗(yàn)合格后進(jìn)行，試驗(yàn)介質(zhì)宜采用空氣，試驗(yàn)壓力為設(shè)計(jì)壓力。泄漏性試驗(yàn)應(yīng)逐級緩慢升壓，當(dāng)達(dá)到試驗(yàn)壓力，并停壓10min后，采用涂刷中性發(fā)泡劑等方法，檢查無泄漏即合格。

　　(6)真空系統(tǒng)在壓力試驗(yàn)合格后，還應(yīng)按設(shè)計(jì)文件規(guī)定進(jìn)行24h的真空度試驗(yàn)，以增壓率不大于5%為合格。

　　105.表2.4.1 設(shè)備耐壓試驗(yàn)和氣密性試驗(yàn)壓力(MPa)

　　注：① 表中[σ]表示設(shè)備元件材料在試驗(yàn)溫度下的許用應(yīng)力(MPa);[σ]t表示設(shè)備元件材料在設(shè)計(jì)溫度下的許用應(yīng)力(MPa)。

　?、?設(shè)備受壓元件(圓筒、封頭、接管、法蘭及緊固件等)所用材料不同時(shí)，應(yīng)取受壓元件[σ]/ [σ]t比值中較小者。

　?、?括號內(nèi)的數(shù)值1.25p僅適用于鋼制真空塔式容器。

　　耐壓試驗(yàn)應(yīng)采用液壓試驗(yàn)，若采用氣壓試驗(yàn)代替液壓試驗(yàn)時(shí)，必須符合下列規(guī)定：

　　(1)壓力容器的焊接接頭進(jìn)行100%射線或超聲檢測并合格;

　　(2)非壓力容器的焊接接頭進(jìn)行25%射線或超聲檢測，合格級別射線檢測為III級、超聲檢測為II級;

　　(3)有單位技術(shù)總負(fù)責(zé)人批準(zhǔn)的安全措施。

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　　106. 液壓試驗(yàn)

　　液壓試驗(yàn)介質(zhì)宜采用工業(yè)用水。對于奧氏體不銹鋼設(shè)備，試驗(yàn)用水的氯離子含量不應(yīng)超過25ppm。試驗(yàn)介質(zhì)也可采用不會導(dǎo)致發(fā)生危險(xiǎn)的其他液體。

　　試驗(yàn)介質(zhì)的溫度：碳素鋼、Q345R、Q370R制設(shè)備在液壓試驗(yàn)時(shí)，液體溫度不得低于5℃;其他低合金鋼制設(shè)備液壓試驗(yàn)時(shí)，液體溫度不得低于15℃。

　　液壓試驗(yàn)的方法和要求：

　　(1)液壓試驗(yàn)時(shí)，設(shè)備外表面應(yīng)保持干燥，當(dāng)設(shè)備壁溫與液體溫度接近時(shí)，緩慢升壓至設(shè)計(jì)壓力;確認(rèn)無泄漏后繼續(xù)升壓至規(guī)定試驗(yàn)壓力，保壓時(shí)間不少于30min;然后將壓力降至規(guī)定試驗(yàn)壓力的80%，對所有焊接接頭和連接部位進(jìn)行全面檢查，無變形和滲漏為合格。

　　(2)對在基礎(chǔ)上作液壓試驗(yàn)且容積大于100m3的設(shè)備，液壓試驗(yàn)的同時(shí)，在充液前、充液1/3時(shí)、充液2/3時(shí)、充滿液后24h時(shí)、放液后，應(yīng)作基礎(chǔ)沉降觀測?；A(chǔ)沉降應(yīng)均勻，不均勻沉降量應(yīng)符合設(shè)計(jì)文件的規(guī)定。

　　107.氣壓試驗(yàn)

　　氣壓試驗(yàn)介質(zhì)應(yīng)采用干燥潔凈的空氣、氮?dú)饣蚨栊詺怏w。

　　氣壓試驗(yàn)時(shí)氣體的溫度：碳素鋼和低合金鋼制設(shè)備，氣壓試驗(yàn)時(shí)氣體溫度不得低于15℃;其他材料制設(shè)備，氣壓試驗(yàn)時(shí)氣體的溫度按設(shè)計(jì)文件規(guī)定執(zhí)行。

　　氣壓試驗(yàn)的方法和要求：

　　(1)氣壓試驗(yàn)時(shí)，應(yīng)緩慢升壓至規(guī)定試驗(yàn)壓力的10%，且不超過0.05MPa，保壓5min，對所有焊縫和連接部位進(jìn)行初次泄漏檢查;

　　(2)初次泄漏檢查合格后，繼續(xù)緩慢升壓至規(guī)定試驗(yàn)壓力的50%，觀察有無異常現(xiàn)象;

　　(3)如無異?，F(xiàn)象，繼續(xù)按規(guī)定試驗(yàn)壓力的10%逐級升壓，直至達(dá)到試驗(yàn)壓力為止，保壓時(shí)間不少于30min，然后將壓力降至規(guī)定試驗(yàn)壓力的87%，對所有焊接接頭和連接部位進(jìn)行全面檢查;

　　(4)試驗(yàn)過程無異響，設(shè)備無可見的變形，焊縫和連接部位等用檢漏液檢查，無泄漏為合格。

　　108.氣密性試驗(yàn)

　　設(shè)備氣密性試驗(yàn)方法及要求：

　　(1)設(shè)備經(jīng)液壓試驗(yàn)合格后方可進(jìn)行氣密性試驗(yàn)。

　　(2)氣密性試驗(yàn)壓力見表2.4.1。

　　(3)氣密性試驗(yàn)時(shí)，壓力應(yīng)緩慢上升，達(dá)到試驗(yàn)壓力后，保壓時(shí)間不少于30 min，同時(shí)對焊縫和連接部位等用檢漏液檢查，無泄漏為合格。

　　第三章安裝工程計(jì)量

　　1.以安裝工程-安裝專業(yè)工程-安裝分部工程-安裝分項(xiàng)工程-具體安裝分項(xiàng)工程的順序進(jìn)行五級項(xiàng)目編碼設(shè)置。

　　2.在編制分部分項(xiàng)工程量清單時(shí)，必須符合四個(gè)統(tǒng)一的要求，即統(tǒng)一項(xiàng)目編碼、統(tǒng)一項(xiàng)目名稱、統(tǒng)一計(jì)量單位和統(tǒng)一工程量計(jì)算規(guī)則。

　　109. 金屬表面的除銹方法

　　裝配件表面除銹及污垢清除，宜采用堿性清洗液和乳化除油液進(jìn)行清洗。

　　清洗設(shè)備及裝配件表面的除銹油脂，宜采用下列方法：

　　a. 對設(shè)備及大、中型部件的局部清洗，宜采用溶劑油、航空洗滌汽油、輕柴油、乙醇和金屬清洗劑進(jìn)行擦洗和涮洗。

　　b. 對中小型形狀復(fù)雜的裝配件，可采用相應(yīng)的清洗液浸泡，浸洗時(shí)間隨清洗液的性質(zhì)、溫度和裝配件的要求確定，宜為2~20min，且宜采用多步清洗法或浸、涮結(jié)合清洗;采用加熱浸洗時(shí)，應(yīng)控制清洗液溫度，被清洗件不得接觸容器壁。

　　c. 對形狀復(fù)雜、污垢粘附嚴(yán)重的裝配件，宜采用溶劑油、蒸汽、熱空氣、金屬清洗劑和三氯乙烯等清洗液進(jìn)行噴洗;對精密零件、滾動(dòng)軸承等不得用噴洗法。

　　d. 當(dāng)對裝配件進(jìn)行最后清洗時(shí)，宜采用超聲波裝置，并宜采用溶劑油、清洗汽油、輕柴油、金屬清洗劑和三氯乙烯等進(jìn)行清洗。

　　e. 對形狀復(fù)雜、污垢粘附嚴(yán)重、清洗要求高的裝配件，宜采用溶劑油、清洗汽油、輕柴油、金屬清洗劑和三氯乙烯和堿液等進(jìn)行浸一噴聯(lián)合清洗。

　　設(shè)備加工表面上的防銹漆，應(yīng)采用相應(yīng)的稀釋劑或脫漆劑等溶劑進(jìn)行清洗。在禁油條件下工作的零、部件及管路應(yīng)進(jìn)行脫脂，脫脂后應(yīng)將殘留的脫脂劑清除干凈。

　　設(shè)備零、部件經(jīng)清洗后，應(yīng)立即進(jìn)行干燥處理，并應(yīng)采取防銹措施。

　　110. 使用潤滑脂，密封簡單，不易臟污，不必常加換潤滑脂。特別是對高速電機(jī)、自動(dòng)裝置及不易加油的設(shè)備潤滑實(shí)用意義很大。潤滑脂受溫度影響較小，對荷載性質(zhì)、運(yùn)動(dòng)速度的變化有較大適用范圍，在垂直潤滑面上不易流失。

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